Clasificarea de tăiere cu laser din oțel inoxidabil include în principal trei tipuri: tăierea gazificării, tăierea topirii și tăierea oxidării. Deoarece tăierea cu laser este de înaltă precizie, eficiență ridicată, poate reduce modele și logo-uri rafinate, economisește timp și efort, este economisirea energiei și ecologică și poate satisface diverse nevoi de proiectare, este utilizată pe scară largă în decorarea arhitecturală, decorarea casei , decorare inginerească și alte câmpuri. În prezent, tăierea comună cu laser din oțel inoxidabil pe piață este tăierea azotului și tăierea aerului.
1. Tăierea azotului: tăierea azotului este un fel de tăiere de topire. Atunci când azotul este utilizat ca gaz auxiliar pentru tăiere, azotul va forma o atmosferă de protecție în jurul metalului topit pentru a împiedica oxidarea materialului și pentru a evita formarea de peliculă de oxid, obținând astfel tăierea de non-oxidare, oferind de obicei o calitate mai ridicată a tăierii și mai bine Finisaj de suprafață, dar costul este relativ mare. Este potrivit în principal pentru aplicații cu cerințe de înaltă calitate, cum ar fi industria decorației, piese aerospațiale, etc.;
2. Tăierea aerului: Tăierea aerului folosește în principal energie laser pentru a topi metalul, a arunca materialul topit prin gaz de înaltă presiune și pentru a forma oxid de metal pe suprafața tăiată. În comparație cu tăierea azotului, secțiunea transversală a tăierii aerului va părea galben-negru din cauza oxidării, calitatea tăierii și finisajul suprafeței sunt relativ slabe și există mai multe burrs. Totuși, costul este mai mic, iar viteza de tăiere este cea mai rapidă. Este potrivit pentru tăierea, deschiderea găurilor, patching -ul, teșirea și alte procese de tăiere ale diferitelor utilaje, structuri metalice și plăci subțiri. Este utilizat pe scară largă în automobile, locomotive, vase sub presiune, utilaje chimice, industrie nucleară, utilaje generale, utilaje de inginerie, structuri de oțel și alte industrii.

Procesul de măcinare a uleiului de suprafață din oțel inoxidabil implică în principal adăugarea unei anumite cantități de emulsie de metal pe suprafața plăcii/bobinei din oțel inoxidabil pentru desen. Această metodă de tratament face ca suprafața din oțel inoxidabil să pară delicată, lucioasă și strălucitoare și are un efect anti-rust bun. În procesul de desen de sârmă de măcinare a uleiului, prin aplicarea uleiului esențial special pe suprafața oțelului inoxidabil și folosind efectul frecării de mare viteză, părțile inegale ale suprafeței microscopice sunt aplatizate și se trag texturi fine pentru a se pregăti pentru finalul Tratament cu oglindă. Acest tratament nu numai că îmbunătățește aspectul și textura oțelului inoxidabil, dar își îmbunătățește rezistența la coroziune, ceea ce îl face mai durabil și mai frumos.
Clasificarea desenului sârmei de măcinare a uleiului din oțel inoxidabil include în principal linii drepte, linii aleatorii, ondulații și fire.
1. Caracteristici principale:
) În același timp, textura sa este bogată și diversă, ceea ce poate răspunde nevoilor diferiților clienți.
(2) Rezistență bună la uzură: Duritatea de suprafață a plăcii din oțel inoxidabil după desenarea sârmei de măcinare a uleiului este mai mare, iar rezistența la uzură este îmbunătățită în continuare.
(3) Rezistență la coroziune îmbunătățită: după procesarea periat cu ulei, rezistența la coroziune a suprafeței este îmbunătățită și își poate menține frumusețea și durabilitatea în diverse medii corozive.
) Și din cauza durității sale mai mari de suprafață, este mai puțin probabil să fie zgâriat.
2. Domeniul de aplicare:
(1) Câmp de decorare: este utilizat mai ales pentru decorarea hotelurilor de înaltă calitate, a clădirilor de birouri, a vilelor și a altor locuri.
(2) Câmpul de construcție: este utilizat pe scară largă în fațade, panouri de perete, tavane, decorare a ascensorului, pavarea podelei și alte aspecte ale clădirilor de înaltă calitate, manifestate în principal în rolul dublu al frumuseții și practicilor.
(3) Câmp de utilaje: este utilizat pe scară largă în ambalajul de suprafață și înfrumusețarea aspectului de fabricare a mașinilor și echipamentelor, ceea ce poate asigura frumusețea pe termen lung a aspectului echipamentului și poate prelungi durata de viață.

Prelucrarea oglinzii din oțel inoxidabil folosește în principal lichid abraziv pentru a lustrui suprafața plăcii din oțel inoxidabil prin echipamentele de lustruire pentru a face suprafața plăcii la fel de limpede ca o oglindă. Procesul de procesare a oglinzilor poate fi împărțit în două metode: măcinarea generală și măcinarea fină. Efectul este diferit în principal în luminozitatea suprafeței oglinzii. Măcinarea fină este mai strălucitoare și mai lucioasă. Suprafața este de obicei împărțită în oglinzi obișnuite și oglinzi 8k. De obicei, farfurii subțiri, plăci medii, plăci groase, plăci mai groase, farfurii la nivel cald și plăci cu role la rece pot fi prelucrate în oglindă și chiar acoperiri de culori pot fi făcute în funcție de nevoile clienților, care este mai frumoasă și mai decorativă.
1. Caracteristici principale:
(1) Frumos și durabil: Panoul oglinzilor din oțel inoxidabil este confecționat din material din oțel inoxidabil de înaltă calitate, care are caracteristicile rezistenței la coroziune, rezistența la uzură și rezistența la poluare. Suprafața este fin lustruită pentru a prezenta un efect oglindă neted și luminos, oferind oamenilor un sentiment nobil și la modă. În același timp, durabilitatea oțelului inoxidabil face ca panoul oglinzilor să aibă o durată de viață lungă și să nu fie ușor zgâriată și deteriorată.
(2) Ușor de curățat: suprafața panoului oglinzilor din oțel inoxidabil este netedă și nu este ușor de pătat cu murdărie. Este foarte convenabil de curățat. Doar ștergeți -l cu un detergent ușor.
(3) Protecția mediului și sănătatea: materialele din oțel inoxidabil sunt non-toxice și inofensive, nu vor elibera substanțe nocive și vor îndeplini standardele de protecție a mediului. În același timp, proprietățile sale antibacteriene fac, de asemenea, panouri de oglindă din oțel inoxidabil utilizate pe scară largă în procesarea medicală, alimentară și alte câmpuri.
2. Domeniul de aplicare: Panourile din oglindă din oțel inoxidabil sunt adesea utilizate pentru pereți interiori și exteriori, tavane, balustrade pentru scări și alte decorațiuni, oferind spațiului o senzație de înaltă calitate. Decorare la domiciliu, poate fi utilizat pentru blaturi de bucătărie, pereți de baie, mobilier etc., pentru a îmbunătăți calitatea generală și estetica casei. În plus, panourile de oglindă din oțel inoxidabil sunt, de asemenea, utilizate pe scară largă în decorarea centrelor comerciale, hotelurilor, sălilor expoziționale și alte locuri, creând o atmosferă la modă și de înaltă calitate.

Sudarea este un proces de fabricație și tehnologie care se alătură metalelor prin încălzire, temperatură ridicată sau presiune ridicată. Conform diferitelor standarde de clasificare, sudarea are diferite forme de clasificare. De exemplu, conform principiului procesului, sudarea poate fi împărțită aproximativ în trei categorii: sudarea fuziunii, sudarea sub presiune și brazarea. Cele mai utilizate tehnologii de sudare de bază în industria tabelelor sunt sudarea manuală cu arc, sudare cu arc argon, sudură protejată cu gaz, sudare cu laser și sudare la fața locului.
1.. Sudarea cu arc manual: cunoscută în mod obișnuit ca sudură electrică, este cel mai de bază proces de sudare. Folosește tija de sudare cu acționare manuală și piesa de prelucrat pentru a fi sudată ca doi electrozi și folosește căldura arcului dintre tija de sudare și sudură pentru a topi metalul pentru sudare. Avantajele sudării electrice sunt echipamente simple, costuri reduse și adaptabilitate puternică fără gaz auxiliar. Dezavantajele sunt o intensitate ridicată a forței de muncă, o eficiență scăzută, iar unele tije de sudare sunt predispuse la îmbrățișarea hidrogenului, ceea ce necesită abilități tehnice ridicate pentru sudori. Este utilizat pe scară largă în industriile de fabricație și întreținere, cum ar fi construcții navale, cazane și vase sub presiune, fabricarea de mașini, structuri de construcții și echipamente chimice.
2. Sudarea cu arc argon: Pe baza principiului sudării obișnuite cu arc, folosește gaz argon pentru a proteja materialele de sudare metalică. Prin curent ridicat, materialele de sudare sunt topite în lichid pe substratul sudat pentru a forma un bazin topit, astfel încât metalul sudat și materialele de sudare să poată obține o legătură metalurgică. Deoarece gazul argon este furnizat continuu în timpul sudării topite la temperatură ridicată, materialele de sudare nu pot contacta cu oxigenul în aer, prevenind astfel oxidarea materialelor de sudare. Prin urmare, metalele hardware din oțel inoxidabil și fier pot fi sudate. Avantaje: Protecția gazelor Argon poate obține articulații de sudare dense, fără spatter și de înaltă calitate; Arcul arde stabil, căldura este concentrată, temperatura coloanei arcului este ridicată, eficiența este ridicată, zona afectată de căldură este îngustă, iar încordarea părții de sudare a piesei de lucru este mică; Sudarea cu arc deschis este ușor de operat și observat; Sudarea cu toate pozițiile este posibilă, fără a fi limitată de partea de sudură a piesei de prelucrare; Pierderea electrodului este mică, ușor de întreținut, ușor de realizat mecanizare și automatizare; Toate metalele pot fi sudate, în special unele metale refractare și ușor oxidate, cum ar fi magneziu, titan, molibden, zirconiu, aluminiu și aliajele lor. Dezavantaje: Afectată de mediu (vânt), viteza de sudare este lentă, lucrătorii au cerințe tehnice ridicate și puncte de topire scăzute, iar metalele volatile nu pot fi sudate.
3. 03CO₂ Sudarea protejată cu gaz: cunoscută în mod obișnuit ca sudură cu două scuturi, este o metodă de sudare care folosește dioxidul de carbon ca protecție împotriva gazelor. Firul de sudare este topit de arc și introdus în zona de sudare. Ruloul de acționare electrică alimentează firul de sudare din bobină în lanterna de sudare în conformitate cu cerințele de sudare. Aparține tipului de sudură consumată cu gaz. Avantajele sunt o vizibilitate bună a arcului, care este favorabilă observației, deformarea de sudare mică în comparație cu sudarea electrică, costurile reduse și eficiența ridicată a producției. Dezavantajele sunt că echipamentul mașinii de sudare sunt complexe și predispuse la eșec, necesitând o capacitate tehnică ridicată de a menține echipamentul, rezistența la vânt slabă și stropirea mare de sudare.
4. Sudarea cu laser: Este o metodă de sudare care folosește căldura generată prin bombardarea sudurii cu un fascicul laser focalizat ca energie. Suprafața piesei de lucru este încălzită de radiații cu laser, iar căldura de suprafață se difuzează la interior prin conducerea căldurii, astfel încât piesa de prelucrat se topește pentru a forma un bazin topit specific. Avantajele sunt viteza de sudare rapidă, o mică modificare metalografică a zonei afectate de căldură, deformarea minimă cauzată de conducerea căldurii, o gamă largă de materiale sudabile și diverse materiale eterogene care pot fi, de asemenea, unite între ele. Dezavantajele sunt că poziția sudurii trebuie să fie foarte precisă, grosimea sudabilă este limitată, rata de conversie a energiei este scăzută, iar echipamentul este relativ costisitor.
5. Sudarea la fața locului: cunoscută și sub denumirea de sudare cu fund, este o metodă de asamblare a pieselor sudate în îmbinări suprapuse și apăsarea acestora între doi electrozi, folosind căldura de rezistență pentru a topi metalul părinte și a forma suduri. Este potrivit în principal pentru sudarea componentelor cu placa subțire și a pieselor de ștampilare care nu necesită etanșitate. Avantajele reprezintă un timp scurt de încălzire pentru zona de conectare, viteza de sudare rapidă, numai consumul de energie electrică, nu este nevoie de materiale de umplere sau flux, funcționare simplă, productivitate ridicată, intensitate scăzută a forței de muncă și condiții de muncă bune. Dezavantajele sunt că nu poate funcționa într -un spațiu mic, scena de producție este limitată, nu este potrivită pentru sudarea materialelor mai groase.

1. Procesul de îndoire: Procesul de îndoire este procesul de îndoire și îndreptare a foilor de metal în forma și structura necesare. De obicei, necesită echipamente precum mașini de îndoire și mașini de îndreptare. Avantajul este că poate prelucra foi metalice cu diferite forme cu o precizie ridicată și o calitate bună a suprafeței. În procesul de îndoire, parametrii de procesare includ în principal unghiul de îndoire, raza de îndoire, grosimea materialului etc., care sunt factori importanți care afectează calitatea procesului de îndoire. Acest proces este utilizat pe scară largă în construcții, mobilier, aparate electrice, automobile și alte câmpuri, cum ar fi uși auto, acoperișuri etc.
2. Procesul de rulare: Procesul de rulare este procesul de îndoire a foilor sau tuburilor metalice în părți circulare cu un anumit diametru și unghi. Necesită echipamente și unelte, cum ar fi mașinile de rulare a plăcilor și mașinile de rotunjire. Conform diferitelor materiale și cerințe de procesare, selectați metode și parametri de procesare adecvați. În procesul de rulare, parametrii de procesare includ în principal raza de curling, unghiul de curling, grosimea materialului, etc. Printre aceștia, raza de curling este factorul cheie care afectează precizia curlingului, iar grosimea materialului va afecta și raza de curling. Avantajul procesului de rulare este că poate prelucra părți circulare ale diferitelor diametre și unghiuri, cu o precizie ridicată și o calitate bună a suprafeței. Este utilizat pe scară largă în conducte, flanșe, cilindri, vase sub presiune, piese auto și alte câmpuri.

1. Procesul de fabricație: Ștampilarea este un proces care procesează o foaie sau un alt material într -o formă dorită prin aplicarea forței externe. Include mai multe procese de bază, dintre care cele mai frecvente sunt forfecarea, perforarea, întinderea și îndoirea. Caracteristicile aplicației acestor procese de bază sunt următoarele:
(1) Firurea: forfecarea este procesul de tăiere a unei foi în forma dorită de -a lungul liniilor specificate. Adesea folosește o matriță cu o margine de tăiere pentru a separa foaia în două părți, aplicând o forță de forfecare pe foaie. Caracteristicile procesului de forfecare sunt viteza de reducere rapidă, costuri reduse și adecvarea pentru producția în masă
(2) Perforarea: perforarea este procesul de a face găuri ale formei dorite pe foaie printr -o matriță. Procesul de perforare se realizează de obicei folosind o mașină de perforare. Punch -ul în mișcare este utilizat pentru a avea impactul foii pentru a forma una sau mai multe găuri pe foaie. Caracteristicile procesului de perforare sunt eficiența ridicată a producției, costurile reduse și capacitatea de a efectua o perforare de înaltă precizie.
(3) Întinderea: întinderea este procesul de întindere a foii până la forma dorită. Este adesea folosit pentru a face căni cu pereți subțiri, boluri sau huse cu forme complexe. Procesul de întindere folosește, de obicei, o matriță pentru a aplica o forță de întindere pe foaie, astfel încât foaia să se deformeze treptat dintr -o anumită zonă locală și, în cele din urmă, formează forma dorită. Caracteristica procesului de întindere este că poate produce piese cu forme complexe, dar are anumite cerințe pe materialul și grosimea foii.
(4) îndoire: îndoirea este procesul de îndoire a foii în forma necesară într -un unghi specificat. Acesta deformează foaia din jurul liniei de îndoire a matriței prin aplicarea forței de îndoire corespunzătoare. Caracteristicile procesului de îndoire sunt un ciclu de producție scurt și costuri reduse și poate produce piese curbe cu raze și unghiuri diferite.
2. Caracteristici: Procesul de ștampilare are caracteristicile de eficiență ridicată, precizie ridicată, costuri reduse și calitate bună a suprafeței.
(1) Eficiență ridicată: Procesul de ștampilare are un grad ridicat de automatizare și mecanizare și poate produce rapid și continuu un număr mare de produse. Este potrivit pentru producția în masă, cu o eficiență ridicată a producției și poate reduce semnificativ costurile de producție.
(2) Precizie ridicată: controlul precis al matriței și deformarea plastică a materialului în timpul procesului de ștampilare face ca piesele fabricate de procesul de ștampilare Dificultate scăzută de procesare.
(3) Cost redus: Datorită eficienței ridicate și producției automate a procesului de ștampilare, costul forței de muncă este scăzut, iar durata de viață a mucegaiului este lungă, ceea ce poate reduce semnificativ costurile de producție. În plus, procesul de ștampilare poate folosi pe deplin materiale și poate reduce deșeurile.
(4) Calitate bună a suprafeței: Piesele ștampilate, în general, nu necesită prelucrare suplimentară, au o precizie dimensională înaltă și o calitate bună a suprafeței și oferă condiții convenabile pentru procesele ulterioare de tratare a suprafeței (cum ar fi electroplarea, pictura etc.).
3. Domeniul de aplicare: Tehnologia de ștampilare se aplică unei varietăți de materiale, inclusiv fier, cupru, aluminiu, oțel inoxidabil etc., și este utilizată pe scară largă în automobile, aparate electrice, instrumente, aparate de uz casnic și alte domenii.
(1) Industria de fabricație a automobilelor: Tehnologia de ștampilare poate fi utilizată pentru fabricarea corpurilor auto, a ușilor, a ferestrelor, a hotei motorului, a compartimentelor de bagaje și a altor piese;
(2) industria electronică: carcasele, panourile, conectorii și alte părți ale echipamentelor electronice sunt, de asemenea, fabricate pe scară largă folosind tehnologia de ștampilare;
(3) Fabricarea aparatelor de acasă: Carcasele și panourile de aparate de acasă, cum ar fi frigidere, mașini de spălat și aparate de aer condiționat sunt de obicei fabricate folosind tehnologia de ștampilare. Acest proces poate produce piese metalice de înaltă rezistență, rigide și durabile, îmbunătățind stabilitatea și fiabilitatea aparatelor de acasă;
(4) Câmp aerospațial: piese în formă complexă, cum ar fi lame și carcase de motoare cu aeronave. Cerințele sale de rezistență ridicată, de înaltă precizie și de consistență ridicată fac din tehnologia de ștampilare un proces indispensabil în domeniul aerospațial.

1. Procesul de fabricație: capul este capacul final al vasului sub presiune și este o componentă majoră care poartă presiune a vasului sub presiune. Funcția sa principală este sigilarea. Conform formei structurale, capul poate fi împărțit în mai multe tipuri, cum ar fi capul convex, capul conic, capul plat și capul combinat. Printre ele, capul convex este cel mai des utilizat, cu performanță și stabilitate bună a forței și este potrivit pentru majoritatea situațiilor. Materialul capului este de obicei același cu materialul corpului containerului pentru a asigura rezistența și sigilarea structurii generale. Materialele obișnuite includ oțel carbon, oțel inoxidabil, oțel din aliaj, etc. Procesul de producție al capului include în principal etapele achizițiilor de materii prime - tăiere - Formarea capului de procesare a mașinilor - Sudarea interfeței - tratare termică - și inspecție de calitate. Procesul său de fabricație include forjarea, filarea, ștampilarea etc. Materialele includ 304, 321, 304L, 316, 316L etc., precum și oțel de carbon și oțel din aliaj.
2. Aplicație:
(1) Petrochimie: capetele sunt utilizate pe scară largă în reactoare, rezervoare de depozitare, separatoare și alte echipamente pentru a asigura etanșarea și siguranța echipamentului.
(2) Energie: în câmpurile energetice, cum ar fi centralele termice și centralele nucleare, capacele de capăt sunt utilizate pentru a sigila cazanele, vasele sub presiune și alte echipamente pentru a asigura funcționarea și siguranța normală a echipamentului.
(3) Farmaceutice și produse alimentare: industria farmaceutică și alimentară au cerințe extrem de ridicate pentru igiena și sigilarea echipamentelor. Capacele de capăt sunt, de asemenea, utilizate pe scară largă în aceste câmpuri. De exemplu, reactoarele, rezervoarele de depozitare și alte echipamente necesită capace de capăt pentru a asigura calitatea și siguranța produsului.
)